19 августа, 9:15 · Просмотров: 1 297 · Теги: Дробмаш Интервью · Версия для печати

России необходимо добиться технологического суверенитета в тех сферах, которые обеспечивают устойчивость экономики, заявил глава государства в ходе оглашения послания Федеральному Собранию. Сегодня страна уже делает уверенные шаги к технезависимости. По сути, изменен курс развития промышленности. При этом работа ведется в условиях беспрецедентного санкционного давления, цель которого — ограничение доступа к рынку технологий.

Яркий пример решения стратегической задачи — проект «Ростеха» и Уфимского моторостроительного производственного объединения (ОДК-УМПО), где 20 июля 2024 года открыли новый производственный участок с самым большим в стране горячим изостатическим прессом отечественного производства. Предполагается, что запуск уникального оборудования позволит нарастить выпуск и ускорить процесс изготовления деталей серийных двигателей ПД-8 и ПД-14 и перспективных силовых установок для российского авиастроения.

Горячее изостатическое прессование, или ГИП, — это технология одновременной обработки металла температурой и давлением. Она позволяет добиться равномерного уплотнения материала, что сказывается на прочности и износостойкости деталей. Участок горячего изостатического прессинга на УМПО начали проектировать в 2022 году, а строить — в 2023-м. Пресс, его программное обеспечение, вспомогательное оборудование созданы на выксунском заводе «Дробмаш» (входит в группу компаний «Русполимет»). Установку доставляли в Уфу по реке. Газостат не имеет аналогов в РФ: его вес — 600 тонн, максимальное рабочее давление- 1600 атмосфер, больше, чем на дне самого глубокого места Земли — Марианской впадины, а температура, словно у ядра планеты, — почти 1350 °С. У гиганта и название соответствующее — ГИП 2200. Это первый газостат такого типоразмера в нашей стране и третий во всем мире. Общий объём инвестиций составил 3 млрд рублей.

О результативности внедряемых отечественных технологий и оборудования в интервью «Российской газете» рассказал Виктор Клочай, вице-президент Российского союза промышленников и предпринимателей — председатель Координационного совета отделений РСПП в ПФО, председатель совета директоров АО «Русполимет», заслуженный металлург РФ, кандидат технических наук.

— Технологии газостатирования давно и успешно применяются во всем мире. Сегодня они используются и в России. Сдерживающим фактором едва не стало отсутствие оборудования, но и эта проблема теперь решена. Что поспособствовало тому, чтобы ГК «Русполимет» вместе со своими дочерними компаниями взялись за такие проекты?

— Надо отметить, что мы многое делали первыми и впервые. Одним из ключевых инвестиционных проектов стало первое в России промышленное производство металлических порошков и гранул для изготовления изделий методом горячего изостатического прессования (ГИП) и аддитивных (3D) технологий, а также проектирование и изготовление оборудования для изостатического прессования (газостатов), изделий из порошка с уникально высокими физическими свойствами. В результате снижены в разы коэффициент расхода материалов, сроки изготовления, трудоёмкость по сравнению с традиционными методами производства металлоизделий. Реализация данного проекта позволила заместить импорт инструментальной порошковой заготовки, а также порошка для 3D-технологий в отечественном машиностроении. Производство в России широкого спектра газостатов и металлических порошков и гранул производительностью более 3000 тонн в год создает условия для формирования нового технологического уклада в ответственном машиностроении.

Двигаясь в направлении развития этой технологии, мы, безусловно, понимали, что такая сфера потребует внедрения новых агрегатов для переработки порошка. Тогда мы имели один импортный газостат, работавший у нас с 80-х годов прошлого века, и рассчитывали закупить ещё пару у шведов или бельгийцев. Но после 2019 года стало понятно — с этим будут проблемы. Шведы не только не стали продавать оборудование, но и перестали поставлять ремкомплекты для действующего на «Русполимете» газостата, у которого подходил к завершению срок службы теплового контура, защищающего контейнер от перегрева.

Стало очевидно, что мы остаемся без средств производства, а значит, должны сами проектировать и изготавливать газостаты. Площадкой стал завод «Дробмаш». Пришлось полностью перестраивать систему работы предприятия: каждая деталь должна быть сделана по особым требованиям уникальной технологии, она обязана иметь «фамилию, имя, отчество» её изготовителя, должна быть пронумерована, занесена в реестр: кто точил, проводил термообработку, приёмку, на каком стенде изделие испытывалось. В конце концов кропотливая структурированная работа привела к результату, которого все ждали, — созданию и запуску в промышленную эксплуатацию самого большого в стране газостата на площадке ОДК в Уфе для производства деталей авиационных двигателей.

— Как получилось, что ОДК-УМПО решилось на подписание контракта на разработку, изготовление и установку газостата с предприятиями ГК «Русполимет», у которых не было такого опыта? И какая поддержка была оказана государством?

— Предприятия ОДК уже давно применяют процесс газостатирования для устранения дефектов в литье и хорошо знакомы с этой технологией. Было время, когда ещё в Советском Союзе «Русполимет» (тогда Кулебакский металлургический завод. — Прим. ред.) газостатировал капсулы с порошком под диски для авиационных двигателей. Правда, тогда часть материалов и оборудование были импортными. Сейчас и металлические порошки, и газостаты мы производим сами.

Говоря о газостате, установленном в Уфе, надо отметить, что проработку его изготовления мы начали сначала под себя, планируя увеличить мощности по производству изделий из металлических порошков. Но в 2021 году, после того, как ОДК озвучила в Минпроме проблему упрочнения деталей для двигателей, встал вопрос о необходимости строительства газостата на предприятии в Уфе. Проект тогда курировал лично министр промышленности России. И поскольку в нашей стране никто этого не делал, то, естественно, все повернулись сначала на Запад, потом на Восток, даже появился почти ратифицированный контракт с китайской компанией. Мы в это время уже начали ходить по инстанциям с ниокровскими темами газостатирования, привлекли специалистов из закрывшегося ВНИИМетмаша и самостоятельно капитально отремонтировали первый маленький газостат на площадке УМПО, точнее, собрали его заново. На совещании в Минпроме рассказали об этом опыте и намерениях изготавливать газостаты. Тогда и появилось решение поручить новый проект «Русполимету». Для нас это был вызов. Главной мерой поддержки оказалось доверие, результатом которого стал серьёзный заказ от серьёзной компании. Риски, конечно, имелись колоссальные, но мы справились.

— На что способен газостат, работающий сегодня в Уфе? Какие у него главные преимущества, что он может делать?

— Применяемость газостата чрезвычайно широка — он может делать всё, что необходимо для судостроения, атомного машиностроения, медицины — всех сфер, где требуются детали с особыми свойствами. Можно прессовать новые детали из металлических порошков, можно упрочнять готовые, изготавливать биметаллические изделия. Технология позволяет избавляться от дефектов в металлах, что чрезвычайно важно, например, при изготовлении вращающихся элементов двигателя.

Изостатическое прессование, а в данном случае горячее изостатическое прессование — технология двойного назначения. Американцы сегодня этим методом делают и заготовки для стрелкового оружия, и артиллерийские стволы, и атомные реакторы. Сегодня я как мантру повторяю, что технология горячего изостатического прессования — это хорошо, прогрессивно, что надо начинать её широко использовать, формируя новый технологический уклад в машиностроении с преимуществами в качестве, сроках, стоимости, трудозатратах, материалоёмкости. На минуточку задумайтесь — при газостатировании килограмма изделия из металлических порошков уходит в три — семь раз меньше материала, чем при изготовлении традиционными способами.

Как быть технологически независимым, если не создавать, не строить и не организовывать производства нового высокотехнологичного продукта и не тиражировать эффективные технологии! Если есть возможность сделать что-то быстрее, лучше, дешевле, качественнее, то надо делать, а не терзаться сомнениями. Нужно идти вперёд — составлять программы развития промышленности, продолжать испытания готовых изделий, сертифицировать технологию, масштабировать её. На участке газостатирования в Уфе степень локализации высочайшая. Я её оцениваю в 85 процентов, может, даже выше. Это не просто импортозамещение, не просто какой-то маленький кусочек технологической независимости — это и есть пример, элемент того самого долгожданного техсуверенитета.

— Сейчас «Дробмаш» изготавливает ещё несколько газостатов — для кого они предназначены?

— Сейчас в изготовлении на площадке нашей дочерней компании находятся шесть газостатов. До конца года мы должны изготовить четыре. Один из заказчиков — подразделение «Росатома». В работе сейчас находится учебно-лабораторный небольшой газостат для МИСиС. Это исследовательская, важная и правильная история, потому что если отрасль будет разгоняться, то нужны специалисты. Очень серьезный заказчик в лице ВИАМа — Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов, который традиционно занимается порошковой тематикой. Они выбрали формат, который позволяет частично самофинансироваться, проводя исследовательские работы вместе с предприятиями и выдавая необходимые им решения. И наконец, новый газостат делаем для себя. После того как мы реализовали проект в УМПО и увидели в деле ГИП 2200, то решили, что у «Русполимета» должен быть похожий агрегат, и теперь всё в наших руках.

— Очевидно, что новый и для вас, и для страны проект — весь процесс проектировки, изготовления, доставки, сборки самого большого в стране газостата — потребовал таких же больших усилий от вашей команды. Кого бы вы отметили?

— Чтобы никого не обидеть, надо всех по алфавиту перечислять. Но первый в этом списке, конечно, главный конструктор, идеолог проекта Сергей Николаевич Шушурин, выходец из ВНИИМетмаша, головного металлургического института страны, за ним очень хороший специалист по системам управления автоматикой Сергей Анохин — представитель компании «Специальный металлургический инжиниринг», входящей в группу «Русполимет», и, конечно, Денис Шишов, директор по спецпроектам «Дробмаша», и Алексей Кутепов, главный инженер направления, отвечавший за монтаж. Кстати, сейчас Кутепов уже находится в Саратовской области, начинает собирать следующий газостат. Много талантливых ребят проявилось. Глава Нижегородской области Глеб Сергеевич Никитин поддержал предложение об их награждении за реализацию стратегически значимого проекта.

Объём работ выполнен невероятный — сначала на нашей площадке нам пришлось спроектировать, построить здание, потом стенды намотки, изготовить инфраструктурное оборудование, провести испытания и затем в мае 2023 года приехать в Уфу. Разумеется, были сложности — ведь всё делалось впервые. Плюс оборудование очень капризное, особенно в части газовых систем. У нас не было перерыва на праздники, только в Пасху и Рождество не работали. Я за это время, наверное, около десятка выходных дней, субботы, воскресенья провел там вместе с ребятами — нужно самому было понять, осознать, вникнуть в детали, но главным образом с моей стороны требовалась чисто морально-психологическая поддержка.

Не раз возникали сложные моменты при монтаже большого агрегата, целого комплекса сопутствующего оборудования, и всегда проявлялись люди. Во-первых, наши люди, которые работали на площадке в Уфе, во-вторых, те, кто был на связи удалённо, но включался в процесс, как говорится, на лету. При необходимости оперативно приезжали, чтобы помочь решить поставленные задачи. Я считаю, что такое взаимное понимание важности и значимости проекта, эффективное «соработничество», и позволило создать и запустить в промышленную эксплуатацию самый большой в России участок изостатического прессования. Историческое событие, я так считаю.

Причём, когда я говорю «мы», то имею в виду не только нашу команду конструкторов, технологов, механиков, инженеров, мастеров, рабочих. Мы — это все люди, которые нас поддерживали и в министерстве, и в ОДК. Сменная команда УМПО — начальник цеха, начальник участка — все были в процессе. Они видели, как наши люди работают, и встраивались в систему. На «Русполимете» в рамках модернизации мы запускали много разных агрегатов, поэтому понимаю, что от позиции заказчика очень многое зависит. Он должен принимать участие в процессе вместе с теми, кто проводит монтаж, пусконаладку и так далее. Тогда придет понимание того, как устроена каждая часть комплекса газостатирования, как действует, как ремонтируется данное оборудование, и тогда можно рассчитывать на его правильную эксплуатацию. Сегодня даже с автоматизацией оборудования значимость человеческого фактора стоит в приоритете. В случае отключения автопилота летчик сам должен уметь посадить самолет. А в случае с газостатами, где давление 1600 атмосфер и температура 1350 градусов, ответственность не ниже.

— Как вы считаете, что тормозит масштабирование технологии газостатирования и что нужно сделать, чтобы изменить ситуацию?

— На самом деле, процесс масштабирования технологии неизбежен — дело времени. Сейчас идёт этап созревания, осознания и вхождения в тему. Появившийся в Уфе участок газостатирования создал прецедент, когда стали очевидны преимущества — возить в Китай изделия для обработки не надо, можно всё делать на своём родном заводе. Это убедительный практический аргумент, которого раньше не было. Сейчас он есть, и мы делаем следующие шаги.

К примеру, для атомной отрасли мы уже реализовали достаточно масштабный проект по получению качественных изделий реальной применяемости. Речь идет о 20 изделиях, изготовленных из металлических порошков методом газостатирования. Есть положительные результаты, которые не оспариваются. Сейчас ведётся работа по омологации такого подхода. У меня нет сомнений, что полученные детали соответствуют всем требуемым характеристикам. Но загвоздка в том, что пока нет утверждённых, принятых и ратифицированных нормативов по применению технологии газостатирования. Требуется время. Порог вхождения любой технологии непрост, но он не может слишком долго затягиваться. Убеждать в целесообразности развития — неблагодарное, но очень нужное дело!

— Газостатическое прессование — эффективный помощник для современной металлургии и машиностроения, но не единственный. Как взаимодействуют сегодня технология ГИП и 3D-металлургия? Они соперники или партнёры?

— Сегодня 3D пока не может быть массовым способом получения деталей, хотя если когда-нибудь на каждом предприятии будет стоять хотя бы один принтер, мы к этому придём. К тому же в применении технологии есть нюансы — 3D-деталь соответствует заданным параметрам, но её поверхности тоже нуждаются в мехобработке. Если это не прямое выращивание СЛН, то, как правило, после требуется дополнительный процесс газостатирования полученной детали, чтобы упрочнить металл, убрать образованные полости, ослабляющие конструкцию. Уже появляются лазерные, электронно-лучевые принтеры, это немножко другая история. Там невероятные скорости наплавки и технологии уходят в сторону печати из проволоки, а не порошка. Но чтобы получить качественную проволоку, нужен порошок.

— В каком направлении, как вы полагаете, должна развиваться технология газостатирования, востребованная, но дорогая и ресурсоёмкая? Что нужно сделать, чтобы она стала доступна как можно большему числу предприятий?

— Решение задачи мне видится в создании коллективного Центра газостатирования. Мы предлагаем сделать его на нижегородской площадке технопарка «Кулибин». Там можно установить несколько газостатов разных типоразмеров и предоставить возможность предприятиям ими пользоваться. С появлением ГИП 2200 в УМПО мы получаем заказы от других корпораций, например ОСК и «Росатома», на создание мегагазостата для производства деталей еще большего размера. Уже сегодня дебатируется вопрос о комплексах ГИП 2600 и даже ГИП 3200, которые откроют новые возможности для развития судостроения и атомного строения. Но одному «Русполимету» с экономической точки зрения такой газостат не потянуть, да и смысла создавать его только для себя нет. К тому же комплекс ГИП 2600, построив, нельзя переместить на площади заказчика, его можно только изготовить и смонтировать на месте, где он будет работать. Поэтому Центр коллективного пользования федерального значения решил бы данную задачу. Кстати, идею создать ГИП 3200 высказал замминистра промышленности России на запуске участка газостатирования в Уфе.

Хорошо, что есть понимание значимости нового уклада в машиностроении со стороны правительства. Мы ожидаем совещания на площадке Минпрома с атомщиками, корабелами, авиаторами, чтобы понять, какой может быть загрузка нового комплекса, где его устанавливать. А у нас уже есть видение, решения, и мы готовы к новому проекту. Но это тот самый случай, когда нужна реальная поддержка государства, в том числе с точки зрения загрузки на первом этапе, нужна воля, понимание задачи и разделение рисков. Вот оно — масштабирование нового технологического уклада в ответственном машиностроении. Мы просто одну технологию меняем на другую, более качественную, более выгодную, более ответственную, более современную, более эффективную. И опыт с ГИП 2200 это подтверждает. Сегодня с уверенностью можно сказать, что совместно с другими предприятиями группа компаний «Русполимет» готова обеспечить основные потребности высокотехнологичного машиностроения России.